微晶陶瓷球节能降耗先进技能2018年持续有效

　　众联陶瓷在去年经微晶瓷球替代普通球石在调整瓷球配比后，在原每天产约3万平方米氧化铝瓷球产品的生产线情况中不改变其隧道窑的环境下，一年大约为企业节省了约300多万左右的生产成本，微晶瓷球在新技术的改革下高效节能降耗，进一步为企业谋取了一定经济效益。而在2018年众联陶瓷微晶陶瓷球的这种独立创新技术在业界无论是规模、质量、工艺所取得的显著业绩依然持续有效。

　　微晶陶瓷球完全颠覆了传统的中铝球生产工艺，采用了一种新的微粉成型技术，经过长时间的烧结在隧道窑中，产品具有较高的瓷度和高密度。在目前市场上，陶瓷球几乎没有（微孔）和微晶结构，硬度（密度）明显大于这种铝球的。更重要的是，它不仅降低了能耗，而且提高了生产效率。换言之，在相同的生产环境下，生产出的微晶氧化铝耐磨瓷球节能降耗效果更为明显。

　　众联陶瓷微晶瓷球高节能低降耗的持续为企业而创新

　　众联陶瓷老总总结说为了微粉成型微晶陶瓷球的研发约投资了三千多万元，奔的就是一个目的：企业的创新力

　　经过长期的实践证明 在现有生产环境条件下， 采用微晶陶瓷球作为研磨介质与普通高铝球相比，在研磨时间中可节约2小时。1个陶瓷窑炉，每天3～400万平方米，需要16千瓦250千瓦的60吨球磨机（系数0.8）。在相同条件下，众联陶瓷微晶陶瓷球可比普通中铝球少磨损2小时（普通中铝球需要研磨13.5小时）。如果折合成人名币则为三百多万成本。（球石成本1636800元+节电1372800元＝3009600元。）

　　在当前日益恶化的市场环境下，企业节能降耗，每降低生产成本1分，这意味着企业的产品将具有超过1分钱的市场的竞争优势，在我国瓷砖生产线约3200余条。假如50%的生产线采用微晶陶瓷球作为研磨介质，那么创造的社会财富不言而喻。

　　总而言之微晶瓷球的研究和可持续性发展，在瓷球行业领域里，众联陶瓷的不断创新走在了行业前列。